Pierret breidt de automatisering van zijn pvc-productie uit
Een nieuwe fabriek om de capaciteit te verdubbelen, met behoud van industrieel vakmanschap
Pierret, stevig verankerd in Wallonië en Luxemburg en sterk groeiend in Vlaanderen en in het noorden en oosten van Frankrijk, zet een nieuwe stap in zijn industriële ontwikkeling. De ramenfabrikant heeft recent een nieuwe assemblagefabriek voor pvc in gebruik genomen, ontwikkeld in samenwerking met Rotox. Doel: de productiecapaciteit verdubbelen en tegelijkertijd de doorstroming, de ergonomie en de industriële precisie verbeteren. Een ingrijpende transformatie die past in een langetermijnvisie: een geïntegreerde industriële speler blijven, in staat om in grote series te produceren zonder af te zien van maatwerk.
Familiebedrijf met langetermijnvisie
Ondanks de sterke groei – het bedrijf telt vandaag zo’n 580 medewerkers, verspreid over meerdere sites – blijft Pierret vasthouden aan zijn familiale karakter. Voor Mathieu Vanderhasten, directeur R&D, ligt de uitdaging in het combineren van industriële schaal met flexibiliteit. “We zijn een groot schip geworden, maar we willen de wendbaarheid van een rubberboot behouden”, vat hij samen.
Deze bedrijfscultuur steunt op de hechte band tussen de teams en een gedeelde identiteit die wordt onderhouden door regelmatige interne evenementen. Het bedrijf wordt overigens nog steeds geleid door de familie Pierret, inmiddels de derde generatie met Daphné en Arnaud Pierret, die hun vader Jean-Luc hebben opgevolgd.
Industriële onafhankelijkheid vormt eveneens een strategische pijler. Pierret ontwerpt zijn eigen producten en beheerst alle productiefasen, van de extrusie van de profielen tot de eindassemblage. Dankzij deze integratie behoudt het bedrijf de controle over zijn technische ontwikkelingen, kan het zijn assortimenten snel aanpassen en zijn bevoorrading veiligstellen door het aantal partners uit te breiden.
“We zijn een groot schip geworden, maar we willen de wendbaarheid van een rubberboot behouden”
Automatisering sinds 2010
De eerste stappen richting automatisering gaan terug tot de jaren 2010-2012. In die tijd waren er verschillende factoren die Pierret ertoe aanzetten om te investeren in geautomatiseerde productielijnen: de groeiende productievolumes, het streven naar reproduceerbare kwaliteit en de moeilijkheid om voldoende ervaren schrijnwerkers aan te werven. "Een goed ingestelde, goed ingelopen en goed onderhouden machine maakt geen fouten. Ze garandeert herhaalbaarheid", zegt Mathieu Vanderhasten. Automatisering maakt het ook mogelijk om de productie in België competitief te houden, ondanks de hoge loonkosten. Ze heeft ook geleidelijk de functieprofielen veranderd: meer operatoren die gespecialiseerd zijn in het beheer van de machines en minder volledig handmatig werk.
Nieuwe fabriek, nieuwe capaciteit
Dat Pierret besloot een nieuwe pvc-assemblagefabriek te bouwen, kwam vooral doordat de bestaande faciliteiten hun grenzen hadden bereikt. "We zaten aan onze maximale capaciteit", vertelt Vanderhasten. "Als we verder wilden groeien zonder dat de levertijden zouden toenemen, moesten we een oplossing vinden om meer te produceren."
De site is vandaag georganiseerd in drie complementaire zones:
- extrusie van pvc-profielen,
- voorbereiding en zagen,
- assemblage in de nieuwe geautomatiseerde fabriek.
Deze organisatie maakt het mogelijk de stromen te optimaliseren en tegelijkertijd een hoge industriële dichtheid te behouden. Uit de ervaring die op eerdere productielijnen is opgedaan, is met name gebleken hoe belangrijk het is om de knelpunten in de productie te identificeren, zodat alle installaties afgestemd kunnen worden op deze beperkende factor.
Een optimale doorstroom
De nieuwe pvc-productielijn betekent een belangrijke sprong voorwaarts op het vlak van automatisering. Hoewel de werkplekken over het algemeen hetzelfde zijn gebleven, is het beheer van de doorstroom nu volledig geautomatiseerd. Vanaf het moment dat de onderdelen de lijn binnenkomen, bepaalt het systeem, op basis van de kenmerken van elk raam, welke route het volgt door de lijn. Automatische transportsystemen sturen de onderdelen vervolgens naar de verschillende werkposten.
"Vroeger konden sommige ramen in buffers wachten. Tegenwoordig ligt hun route vanaf het begin vast", voegt Vanderhasten toe. Een van de belangrijkste ontwikkelingen betreft bijvoorbeeld het beheer van de beglazing: een geautomatiseerd magazijn sorteert en bevoorraadt de montagewerkplekken ‘just-in-time’, waardoor handmatige handelingen en het zoeken naar onderdelen worden vermeden. In totaal omvat de lijn een groot aantal machines, gekoppeld via een geautomatiseerd transportsysteem met in totaal bijna een kilometer aan shuttles.
Productielijn aangestuurd door MES (Manufacturing Execution System)
Vanaf de invoer op de productielijn bepaalt het MES (Manufacturing Execution System) de route die elk raam moet volgen op basis van zijn eigenschappen. Automatische shuttles brengen de onderdelen vervolgens naar de verschillende werkplekken. Deze digitale oplossing biedt inzicht in het volledige productieproces en vereenvoudigt het beheer ervan, met name wat betreft kwaliteitscontrole en onderhoud van de uitrusting. Het MES verbindt machines en geautomatiseerde systemen binnen een gecentraliseerd digitaal ecosysteem en maakt het mogelijk om processen proactief aan te passen om onvolkomenheden te voorkomen en operatoren te ondersteunen bij hun dagelijkse taken.
Balans tussen serie en maatwerk
Ondanks deze hoge mate van automatisering blijft Pierret een grote verscheidenheid aan configuraties produceren. De rechthoekige ramen – het overgrote deel van de bestellingen – doorlopen een volledig geautomatiseerd productieproces, ongeacht hun afmetingen. Atypische vormen, gebogen ramen of specifieke schrijnwerkelementen worden daarentegen nog steeds manueel vervaardigd en afgewerkt door ervaren schrijnwerkers. "We willen industriële ambachtslieden blijven. Voor uitzonderlijke stukken grijpen onze teams terug naar traditionele gereedschappen", legt Vanderhasten uit. Deze organisatie maakt het mogelijk om massaproductie en flexibiliteit te combineren, zonder de hele keten aan te passen aan zeer zeldzame gevallen.
“Dit soort projecten werkt alleen als het bedrijf een duidelijke visie heeft op zijn productie en zijn stromen. Dat is bij Pierret het geval”
Samenwerking met Rotox
Vanaf het begin was het duidelijk dat het niet de bedoeling was om de bestaande installatie te dupliceren. "Toen we aankondigden dat we tegen 2035 de capaciteit van de fabriek willen verdubbelen, was het eerste voorstel van de machinefabrikanten om een kopie van de bestaande productielijn aan te bieden. Dat was voor ons niet de juiste keuze. Maar wel om een andere, schaalbare oplossing te hebben", legt Mathieu Vanderhasten uit.
De productielijn werd ontwikkeld in samenwerking met Rotox, specialist in machines voor de productie van ramen en deuren. De keuze voor deze leverancier was gebaseerd op drie hoofdcriteria: technische prestaties, de kwaliteit van de werkrelatie en het vermogen om een complex industrieel project te beheren. "We wilden niet zomaar machines kopen. We zochten een partner die ons kon begeleiden bij het opzetten van een fabriek", vertelt Mathieu Vanderhasten.
Het project verliep volgens een co-engineeringaanpak. Pierret kwam met een duidelijk beeld van zijn industriële organisatie en productiedoelstellingen, terwijl Rotox zijn expertise inzette om die visie te vertalen naar concrete technische oplossingen. Hoewel de meeste machines standaard zijn, zijn de opstelling van de productielijn en het transport op maat ontworpen om de doorstroming en de capaciteit te optimaliseren. Vincent Vandevelde, Technical Area Sales Manager bij Rotox, bevestigt: "We vertrekken van een standaardkader en passen dat aan door alle nodige opties toe te voegen om aan de eisen van de klant te voldoen. Dit soort projecten werkt alleen als het bedrijf een duidelijke visie heeft op zijn productie en zijn stromen. Dat is bij Pierret het geval."
Kwaliteit en precisie
Wat het product betreft, is een van de meest zichtbare ontwikkelingen het lassen van pvc-profielen. Met de nieuwe lasmachines is het nu mogelijk om vrijwel onzichtbare lasnaden te maken, zonder ontbramen, wat het esthetische uiterlijk van de ramen aanzienlijk verbetert. Ook de automatisering van de flow en de keuze van transportmaterialen beperken het risico op stoten en krassen tijdens de productie.
Voor de installateurs zal dit vooral leiden tot minder retourzendingen of herstelwerkzaamheden, met name wanneer visuele gebreken pas na de installatie worden ontdekt.
Evolutie van de beroepen
In tegenstelling tot wat sommigen denken, is automatisering bij Pierret niet bedoeld om banen te schrappen. Het bedrijf verwacht zelfs een toename van het personeelsbestand naarmate de productie groeit. Sommige functies zijn verdubbeld om de toename van de volumes op te vangen, terwijl de scheiding tussen de voorbereidings- en assemblagezones ook nieuwe logistieke functies heeft gecreëerd. Ergonomie was een belangrijk aandachtspunt bij het ontwerp van de lijn: het handmatig dragen van ramen is afgeschaft, er zijn kantelbare tafels voor deuren en schuifdeuren en de verplaatsingen zijn geoptimaliseerd …
Energie-efficiënte productie
Het ontwerp van het gebouw en de installaties vertrekt vanuit een eenvoudige logica: minder verbruiken, beter verbruiken en anders produceren. Het bedrijf heeft de isolatie, de efficiëntie van de motoren en de ledverlichting geoptimaliseerd om het energieverbruik te beperken. Zonnepanelen maken dit geheel compleet, in het kader van een pragmatische benadering van duurzaamheid.
Fabriek voor verdere groei
De productielijn is sinds januari 2026 operationeel en heeft al binnen enkele weken het productieniveau van de oude installatie bereikt. Maar het potentieel blijft groot. Het uiteindelijke doel is om de capaciteit te verdubbelen door de geleidelijke ingebruikname van reeds geïnstalleerde of geplande machines. Voor de partners en installateurs ligt de nadruk elders: deze industriële transformatie moet Pierret vooral in staat stellen om zijn levertermijnen te handhaven en tegelijkertijd zijn groei te ondersteunen, met een constante kwaliteit. "Voor onze klanten blijft het product hetzelfde. Maar achter de schermen is alles veranderd om hen ook de komende jaren te blijven bedienen", besluit Vanderhasten.
